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「どぶ」ってなんのことですか？
「どぶ」 ・・ いつもながら もう少し 良い名前が無いのかな？ と思いますね。
ドブもメッキの１種
鉄はご存知のように すぐ錆がでます。鉄で作ったねじ製品はそのサビや腐食防止のため、メッキ加工をします。ドブもそのメッキの一種です。
ねじを「どぶん」と浸すから
ドブメッキは、亜鉛がドロドロに溶けている釜（槽）の中に ねじを浸しメッキを施します。その浸す作業で「どぶん」と漬ける擬似音表現（オノマトペ）から 「じゃぼ漬け」、「どぶ漬け」、その作業の様子が天ぷらを揚げているのに似ていることから「天ぷら」等と呼ばれていました。
弊社では 価格表や配布文書へ「ドブめっき」の表現を採用しています。
今ではほとんどの方に「ドブめっき」と呼ばれていますが、規格での正式呼称は「 溶融亜鉛鍍金 」（ようゆうあえんめっき）といいます。
日本工業規格（ＪＩＳＨ－８６４１）に規定があります。
「どぶ」という語呂のインパクト
ほんの最近 少しソフトな感じを出したくて 平仮名で「 どぶ 」 と書くようにしました。
また、ＵＳＡでは Ｈｏｔ－Ｄｉｐ Ｇａｌｖａｎｉｚｅ と言います。そうです弊社の ロゴはここから取りました。
さらに平成23年(2011年)7月15日を登録日として、「Hot-Dip （ホット ディップ）」の商標も取得しております。
いずれにしても 「 どぶ 」という語呂は、通常ご存知無い方にはインパクトが強すぎますね。
では 溶融亜鉛鍍金とは？
鉄は価格が安く、加えて機械的性質にも優れていることから、金属の中では最も大量に使用されています。
しかし一方で、その最大の欠点は腐食されやすい点にあります。
このため、構造物や製品の強度は時間の経過とともに徐々に低下してしまいます。
さらに、錆の発生によって美観も著しく損なわれることになり、結果として、最終的には使用に耐えられなくなってしまうのです。
優れた耐食性
溶融亜鉛鍍金は、鉄鋼製品の表面に対して、まず緻密な保護皮膜を形成し、さらに電気化学作用によって優れた防錆層を作り出します。
その結果、大気中はもちろん、海水中や土壌中といった過酷な環境下においても、鉄鋼製品を完全に腐食から防護することが可能です。
したがって、長期的な耐久性を求める構造物や設備において、非常に有効な防錆手段といえるでしょう。
最も経済的
溶融亜鉛鍍金は、長期間にわたって防食効果が持続するため、通常は補足的な防食手段を必要としません。
したがって、長期的な防食を目的とする場合には、他の防錆法と比較して、より経済的な選択肢となります。
さらに、この方法は非常に広く普及しているメッキ技術であることから、導入時のコストも比較的安価です。
その結果、性能面だけでなく、コスト面でも優れた防食手段として高く評価されています。
優れた密着性
溶融亜鉛鍍金は、鉄地と亜鉛の合金反応により密着しておりますので、衝撃や摩擦により剥離することがありません。
優れた被覆性
溶融亜鉛鍍金は、たとえば、パイプやタンクの内面など、複雑な中空体構造物であっても、目に見えない部分や手の届かない隅々に至るまで、内外面のすべてにめっきを施すことが可能です。そのため、形状が入り組んだ構造物であっても、均一な防食処理が実現できます。
さらに、この特性により、幅広い用途への適用が期待されます。
「溶融亜鉛鍍金」のｏｎｅ－ｐｏｉｎｔメモ
一言で説明するのは何に関しても難しい話ですが､あえて申せば、Ｈｏｔ－Ｄｉｐ の 耐用年数 およその数値です 。
（あくまで参考数値につき 利用の際にはご注意下さい ）
| 試験環境 | めっき付着量 | 440ｇ／㎡ | 500ｇ／㎡ | 600ｇ／㎡ |
|---|---|---|---|---|
| 重工業地帯 | 横浜市鶴見区 | 11.6 年 | 13.7 年 | 17.4 年 |
| 海岸地帯 | 伊良湖岬 | 29.0 年 | 36.0 年 | 43.9 年 |
| 郊外地帯 | 奈良郊外 | 50.7 年 | 62.5 年 | 80.6 年 |
| 都市地帯 | 東京都内 | 22.9 年 | 28.1 年 | 34.0 年 |
溶融亜鉛めっきの仕様
旧 JIS H8641 より抜粋 2021年12月20日 改定
| 旧規格 | 現 記号 | 膜厚(μ以上) (平均） | 付着量（換算 g/㎡） (平均） | 適用例（参考） |
|---|---|---|---|---|
| HDZ A | HDZT 35 | 平均 35 以上 | 平均 250 以上 | 厚さ5mm以下の鋼材・鋼製品、鋼管類、径12mm以上のボルト・ナット及び厚さ2.3mmを越える座金類などで、遠心分離によって亜鉛のたれ切りをするもの、又は機能上薄い膜厚が要求されるもの |
| HDZ B | HDZT 42 | 平均 42 以上 | 平均 300 以上 | 厚さ5mmを超える素材で、厚さ2.3mmを越える座金類などで、遠心分離によって亜鉛のたれ切りをするもの、又は機能上薄い膜厚が要求されるもの |
| HDZ 35 | HDZT 49 | 平均 49 以上 | 平均 350 以上 | 厚さ1mm以上の素材、直径12mm以上のボルト・ナット及び厚さ2.3mmを越える座金 |
| HDZ 40 | HDZT 56 | 平均 56 以上 | 平均 400 以上 | 厚さ2mm以上の素材 |
| HDZ 45 | HDZT 63 | 平均 63 以上 | 平均 450 以上 | 厚さ3mm以上の素材 |
| HDZ 50 | HDZT 70 | 平均 70 以上 | 平均 500 以上 | 厚さ5mm以上の素材 |
| HDZ 55 | HDZT 77 | 平均 77 以上 | 平均 550 以上 | 厚さ6mm以上の素材 |
メッキの工程に変化はございません。改定により、旧規格でもおこなっていた膜厚測定による測定結果の数値で、検査が完結するようになりました。
| 種類 | 記号 | 付着量g/㎡ (平均） | 硫酸銅試験回数 | 適用例（参考） |
|---|---|---|---|---|
| 1種 | HDZ A | － | 4 回 | 厚さ5mm以下の鋼材・鋼製品、鋼管類、径12mm以上のボルト・ナット及び厚さ2.3mmを越える座金類。 |
| HDZ B | － | 5 回 | 厚さ5mm以下の鋼材・鋼製品、鋼管類及び鋳鍛造品類。 | |
| 2種 | HDZ 35 | 平均 350以上 | 4 回 | 厚さ1mm以上2mm以下の鋼材・鋼製品、鋼管類、径12mm以上のボルト・ナット及び厚さ2.3mmを越える座金類。 |
| HDZ 40 | 平均 400以上 | － | 厚さ2mm以上3mm以下の鋼材・鋼製品、鋼管類及び鋳鍛造品類。 | |
| HDZ 45 | 平均 450以上 | － | 厚さ3mm以上5mm以下の鋼材・鋼製品、鋼管類及び鋳鍛造品類。 | |
| HDZ 50 | 平均 500以上 | － | 厚さ5mmを越える鋼材・鋼製品、鋼管類及び鋳鍛造品類。 | |
| HDZ 55 | 平均 550以上 | － | 過酷な腐食環境下で使用される鋼材・鋼製品、鋼管類及び鋳鍛品類。 |
【備考】
１．HDZ 55のめっきを要求されるものは、鉄地の厚さ3.2mm以上であることが望ましい。3.2mm未満の場合は事前に当事者間で協議すること。
２．表中適用例の欄で示す厚さおよび径は、呼称寸法による。
溶融亜鉛アルミニウム合金めっきの仕様
SGメッキ・Leoメッキなど
旧 JIS H8643より抜粋
| 種類 | 現 記号 | 規格 | 適用例（参考） |
|---|---|---|---|
| 1種 (平均膜厚) |
HZA25A | 平均 25 μ(ミクロン) 以上 | 直径12mm以上のボルト、ナット、厚さ2.3mmを超える座金など |
| HZA36A | 平均 36 μ(ミクロン) 以上 | 厚さ1.6mm以上の鋼材、鋼製品など | |
| HZA50A | 平均 50 μ(ミクロン) 以上 | 厚さ6.0mm以上の鋼材、鋼製品など | |
| 2種 (付着量) |
HZA18B | 平均 180g/㎡ 以上 | 直径12mm以上のボルト、ナット、厚さ2.3mmを超える座金など |
| HZA25B | 平均 250g/㎡ 以上 | 厚さ3mm以上の素材 | |
| HZA35B | 平均 350g/㎡ 以上 | 厚さ5mm以上の素材 |
尚、比重を持たせていない為、1種と2種の整合性がございません。2種の検査には、試験体が必要となります。
